La serie HD automática de Formech se presentó por primera vez en el mercado en 2002 y estableció un nuevo ratio precio-rendimiento para la producción mediante máquinas automáticas. Su prestigio a nivel internacional no ha cesado de crecer debido a la sencillez de su manejo, su eficiencia en el proceso de calentamiento, su diseño compacto que ocupa poco espacio y su precio accesible.
Además, uno de los avances que incorpora la serie es el control mediante el Ciclo Visual de Formech con una pantalla táctil de 10 pulgadas de alta resolución. Este sistema permite comprobar de un vistazo el estado en el que se encuentra el ciclo de trabajo y ajustar los parámetros en tiempo real sin necesidad de interrumpir el ciclo en el que se está trabajando. Fruto del trabajo en común con nuestros usuarios de la HD de todo el mundo, hemos desarrollado una interfaz de usuario muy accesible para la persona que maneja la máquina a todos los niveles.
Sus características técnicas estándar y la amplia gama de opciones, incluyendo los dobles calentadores necesarios para los materiales más exigentes, sitúan a la serie HD como una máquina efectiva en cuanto a costes, así como muy versátil. Apple Inc., Nestlé y Cambridge University son algunos de los principales clientes que ya se benefician de las ventajas que ofrece la Serie HD de Formech.
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Incluye también un sistema de control Wago con una pantalla a color de 10 pulgadas, la posibilidad de realizar ajustes en tiempo real, el control del incremento de los calentadores en un 1 %, Ciclo Visual de Formech y 40 memorias preestablecidas.
Los calentadores de cuarzo responden rápidamente y son muy eficaces, lo cual da como resultado un ahorro de tiempo y energía.
El calentador neumático de alta capacidad proporciona un despliegue preciso y rápido, y el sistema de frenado impide que los elementos se dañen.
Pneumatically powered clamping system that provides powerful and effortless control.
Control preciso de la velocidad de la mesa.
El ajuste de la altura de la mesa reduce la distancia que debe recorrer la mesa cuando se utilizan moldes profundos y reduce el tiempo de los ciclos.
El pre-estirado permite al usuario bombear aire dentro de la lámina ya calentada, lo que crea una burbuja que impide que el material se vuelva demasiado fino cuando se trabaja con moldes muy profundos.
Impide que el material se hunda durante el ciclo de calentamiento y mantiene una distancia constante entre el calentador y la lámina. Además, cuenta con una señal acústica que le indica al usuario que el material está listo para termoformar.
Regula de manera precisa el flujo de vacío cuando se trabaja con aplicaciones muy exigentes que requieren un mayor nivel de control sobre las mismas.
La reserva de vacío recibe los flujos de vacío altos para reducir el tiempo de los ciclos (incluye un Controlador Lógico Programable y una interfaz de usuario actualizada cuando se instala en la 1372).
Cuenta con un indicador visual de vacío y presión constante que se aplica (presión en Hg/ bar).
Proteje al usuario de cualquier daño accidental mediante un sistema que frena todas las tareas mecánicas en el momento en que se rompe la cortina fotoeléctrica de seguridad.
La grúa puente y los ventiladores de 550W permiten refrigerar el material termoformado y reducir el tiempo de los ciclos.
Reduce el área de formado para utilizar láminas más pequeñas y minimizar la cantidad de material que se desperdicia. Su tamaño puede ser el estándar o uno personalizado.
El sistema asistido con contramolde neumático introduce el material calentado en las cavidades del molde, de modo que aumenta el grosor del material en el fondo de dichas cavidades.
Su montaje permite incorporar bobinas de material.
El sistema de pulverizado se combina con el sistema de refrigeración mediante ventiladores (cuando la máquina cuenta con ellos) para reducir el tiempo de refrigeración.
Cuenta con una placa de refrigeración mediante agua para enfriar y regular la temperatura de los moldes de aluminio y, de este modo, conseguir que los tiempos de los ciclos sean más rápidos y constantes.
Incorpora un sensor que aporta información precisa sobre la temperatura de la lámina y mueve los calentadores hasta la posición trasera cuando se alcanza la temperatura máxima deseada. Cuenta, asimismo, con un tanque de emergencia para el almacenamiento de aire que proporciona una refrigeración continua cuando la máquina está apagada para proteger al pirómetro.
Cuenta con un sensor que aporta información precisa sobre la temperatura de la lámina e inicia el desmolde de la pieza cuando se alcanza la temperatura deseada.
Se aplica una refrigeración adicional que enfría el material termoformado y reduce los tiempos de los ciclos y la refrigeración.
Cuenta con calentadores en la parte superior e inferior para trabajar con los materiales más exigentes y reducir los tiempos de los ciclos. El calentador superior cuenta con 16 zonas y el inferior con 10.
Los calentadores de cerámica se adaptan perfectamente para soportar una producción de gran volumen cuando estos están funcionando durante largos periodos o cuando se debe mantener una temperatura constante.
El kit de partes fungibles normalmente incluye, entre otros elementos, sellos, filtro, fusibles, y abrazaderas.
